新聞中心
- 公司動(dòng)態(tài)
- 新聞公告
-
-
大連東輕金屬材料有限公司
郵箱: 2853328083@qq.com
手機: 15841141692
電話(huà): 15841141692
地址: 遼寧省大連市金州區振鵬工業(yè)區73號（津成線(xiàn)纜3樓）
高速鋁合金車(chē)體車(chē)鉤梁加工工藝研究 船用鋁板
發(fā)布時(shí)間：2022-07-19
簡(jiǎn)要分析了車(chē)鉤梁的加工工藝，提出了保證產(chǎn)品加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效
率的措施。
1概述
車(chē)鉤梁是高速動(dòng)車(chē)組鋁合金車(chē)體與車(chē)鉤連接的重要承載部件，其制造
精度不儀直接關(guān)系到產(chǎn)品自身質(zhì)量，且會(huì )影響整個(gè)車(chē)體的制造精度。本
文從車(chē)鉤梁的加工工裝、刀具選擇、數控程序優(yōu)化等幾方面進(jìn)行綜合分析，
初步形成了一套高質(zhì)高效的加工工藝方法，既保證了產(chǎn)品質(zhì)量又提高了勞
動(dòng)生產(chǎn)率。
2加工工藝分析
圖1所示為車(chē)鉤梁的加工制造簡(jiǎn)圖，各部位尺寸關(guān)系如圖2所示。其
加工要點(diǎn)如下：
(1)保證車(chē)鉤座安裝面(640mm×375mm)與基準面A(非機加工平
面)的垂直度為2ITIII1。
(2)保證車(chē)鉤基準孔(~292mm)與車(chē)體制造工藝孔(6mm)的中心距
為(310±0．5)mm。
(3)保證車(chē)鉤基準孔(~292mm)中心與基準面的距離為(285±0．5)
mm。
(4)保證車(chē)鉤安裝座的4個(gè)螺栓孔中心距分別為(532±0．5)mm、
(220±0．5)mm。
加工工序制定為：
(1)以』4面為基準面定位并夾緊工件，調整車(chē)鉤座安裝面的平面度不
大于3mm；
(2)調用測量子程序，確定工件零點(diǎn)及相應R參數值；
(3)鉆車(chē)鉤安裝孔及4個(gè)螺栓安裝孔的底孑L5—20mm；
(4)粗銑車(chē)鉤安裝孔至MOOmm并精銑4個(gè)螺栓安裝孔至39mm；
(5)粗加工車(chē)鉤座安裝面，長(cháng)、寬、厚度方向均留加工余量；
(6)粗、精加工車(chē)鉤安裝孔分別至9290mm、~292mm；
(7)精銑車(chē)鉤座安裝面至640mmX375mm并保證其較小厚度32mm；
(8)鉆孔4一l3．1mm及口6mm孑L。
3工藝改進(jìn)措施
3．1加工工裝改進(jìn)
原加工工裝在加工工件過(guò)程中多次發(fā)生工件松動(dòng)現象，主要原因是
緊懸臂過(guò)長(cháng)、剛性不足且處于反復受力情況下從而使壓緊臂和支撐板產(chǎn)
塑性變形，長(cháng)期使用會(huì )產(chǎn)生嚴重的質(zhì)量隱患。通過(guò)分析工裝該部位的受
情況，發(fā)現壓緊工件后主要分力作用于支撐板上，力的方向平行于工裝主
橫梁，造成支撐板變形、工件夾緊力不夠。因此采取以下改進(jìn)措施：
(1)將懸臂的板式支撐改為柱體同時(shí)剛性固定(焊接)在工裝橫梁r
(2)壓緊懸臂采用了拱式結構且壓緊力垂直于工件30。斜面，使工裝
性大大增強、壓緊更為穩定可靠(見(jiàn)圖3)。
3．2數控程序優(yōu)化
數控機床在加工前，常規測量零點(diǎn)
的方法是通過(guò)手動(dòng)對刀，將機床坐標值
換算后輸入到機床零點(diǎn)偏置表中，這樣
做的弊端是操作速度慢、數據在人為計
算和輸入兩個(gè)環(huán)節中容易出錯，很可能
導致加工質(zhì)量問(wèn)題。改進(jìn)措施：在主加
工程序前加入自動(dòng)測量零點(diǎn)程序(見(jiàn)圖
4)，這樣帶來(lái)的好處是自動(dòng)運行代替了
手工操作，實(shí)現了機床自動(dòng)測量工件零
點(diǎn)和自動(dòng)運算輸入。這樣每個(gè)工件確立零點(diǎn)的時(shí)間由原來(lái)的8min縮短
2nlill，并大大降低了人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。
3．3加工刀具改進(jìn)
車(chē)鉤梁組成加工用時(shí)較多的是D292
ITIIqq車(chē)鉤安裝孔(板厚35IT1113)。原來(lái)使
用025mm硬質(zhì)合金棒銑刀粗加[至
~290mill，然后再精加工至292mm，每次
吃刀較大切削深度為10mm、較大切削寬
度為15min，每完成直徑方向30mm的切
削至少需4次走刀，這樣算來(lái)完成~20圖4自動(dòng)測零點(diǎn)
mm到290mm的直徑切削至少需要4×9=36次走刀。改進(jìn)后，先使用
inlll棒銑刀加工至~80IFlnl直徑，再利用~80mm端面銑刀(其較大切削寬度
一達到50mm、切削深度為5mm，其每完成直徑方向100mm的切削需要7次走
刀)加工至90mm，這樣算來(lái)完成~20mm到口290mm的直徑切削需要4×2
+7×2=22次走刀。刀具改進(jìn)后比原來(lái)少了14次走刀，兩種加工方式的刀
具運行軌跡分別如圖5(a)、圖5(b)所示，加工時(shí)間比較如表1所示。
4結束語(yǔ)
通過(guò)以上的工藝改進(jìn)，現已完成了400多輛高速鋁合金車(chē)車(chē)體車(chē)鉤梁
的生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量加工合格率提高到100％，單件加工時(shí)問(wèn)節省約12min，單
率的措施。
1概述
車(chē)鉤梁是高速動(dòng)車(chē)組鋁合金車(chē)體與車(chē)鉤連接的重要承載部件，其制造
精度不儀直接關(guān)系到產(chǎn)品自身質(zhì)量，且會(huì )影響整個(gè)車(chē)體的制造精度。本
文從車(chē)鉤梁的加工工裝、刀具選擇、數控程序優(yōu)化等幾方面進(jìn)行綜合分析，
初步形成了一套高質(zhì)高效的加工工藝方法，既保證了產(chǎn)品質(zhì)量又提高了勞
動(dòng)生產(chǎn)率。
2加工工藝分析
圖1所示為車(chē)鉤梁的加工制造簡(jiǎn)圖，各部位尺寸關(guān)系如圖2所示。其
加工要點(diǎn)如下：
(1)保證車(chē)鉤座安裝面(640mm×375mm)與基準面A(非機加工平
面)的垂直度為2ITIII1。
(2)保證車(chē)鉤基準孔(~292mm)與車(chē)體制造工藝孔(6mm)的中心距
為(310±0．5)mm。
(3)保證車(chē)鉤基準孔(~292mm)中心與基準面的距離為(285±0．5)
mm。
(4)保證車(chē)鉤安裝座的4個(gè)螺栓孔中心距分別為(532±0．5)mm、
(220±0．5)mm。
加工工序制定為：
(1)以』4面為基準面定位并夾緊工件，調整車(chē)鉤座安裝面的平面度不
大于3mm；
(2)調用測量子程序，確定工件零點(diǎn)及相應R參數值；
(3)鉆車(chē)鉤安裝孔及4個(gè)螺栓安裝孔的底孑L5—20mm；
(4)粗銑車(chē)鉤安裝孔至MOOmm并精銑4個(gè)螺栓安裝孔至39mm；
(5)粗加工車(chē)鉤座安裝面，長(cháng)、寬、厚度方向均留加工余量；
(6)粗、精加工車(chē)鉤安裝孔分別至9290mm、~292mm；
(7)精銑車(chē)鉤座安裝面至640mmX375mm并保證其較小厚度32mm；
(8)鉆孔4一l3．1mm及口6mm孑L。
3工藝改進(jìn)措施
3．1加工工裝改進(jìn)
原加工工裝在加工工件過(guò)程中多次發(fā)生工件松動(dòng)現象，主要原因是
緊懸臂過(guò)長(cháng)、剛性不足且處于反復受力情況下從而使壓緊臂和支撐板產(chǎn)
塑性變形，長(cháng)期使用會(huì )產(chǎn)生嚴重的質(zhì)量隱患。通過(guò)分析工裝該部位的受
情況，發(fā)現壓緊工件后主要分力作用于支撐板上，力的方向平行于工裝主
橫梁，造成支撐板變形、工件夾緊力不夠。因此采取以下改進(jìn)措施：
(1)將懸臂的板式支撐改為柱體同時(shí)剛性固定(焊接)在工裝橫梁r
(2)壓緊懸臂采用了拱式結構且壓緊力垂直于工件30。斜面，使工裝
性大大增強、壓緊更為穩定可靠(見(jiàn)圖3)。
3．2數控程序優(yōu)化
數控機床在加工前，常規測量零點(diǎn)
的方法是通過(guò)手動(dòng)對刀，將機床坐標值
換算后輸入到機床零點(diǎn)偏置表中，這樣
做的弊端是操作速度慢、數據在人為計
算和輸入兩個(gè)環(huán)節中容易出錯，很可能
導致加工質(zhì)量問(wèn)題。改進(jìn)措施：在主加
工程序前加入自動(dòng)測量零點(diǎn)程序(見(jiàn)圖
4)，這樣帶來(lái)的好處是自動(dòng)運行代替了
手工操作，實(shí)現了機床自動(dòng)測量工件零
點(diǎn)和自動(dòng)運算輸入。這樣每個(gè)工件確立零點(diǎn)的時(shí)間由原來(lái)的8min縮短
2nlill，并大大降低了人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。
3．3加工刀具改進(jìn)
車(chē)鉤梁組成加工用時(shí)較多的是D292
ITIIqq車(chē)鉤安裝孔(板厚35IT1113)。原來(lái)使
用025mm硬質(zhì)合金棒銑刀粗加[至
~290mill，然后再精加工至292mm，每次
吃刀較大切削深度為10mm、較大切削寬
度為15min，每完成直徑方向30mm的切
削至少需4次走刀，這樣算來(lái)完成~20圖4自動(dòng)測零點(diǎn)
mm到290mm的直徑切削至少需要4×9=36次走刀。改進(jìn)后，先使用
inlll棒銑刀加工至~80IFlnl直徑，再利用~80mm端面銑刀(其較大切削寬度
一達到50mm、切削深度為5mm，其每完成直徑方向100mm的切削需要7次走
刀)加工至90mm，這樣算來(lái)完成~20mm到口290mm的直徑切削需要4×2
+7×2=22次走刀。刀具改進(jìn)后比原來(lái)少了14次走刀，兩種加工方式的刀
具運行軌跡分別如圖5(a)、圖5(b)所示，加工時(shí)間比較如表1所示。
4結束語(yǔ)
通過(guò)以上的工藝改進(jìn)，現已完成了400多輛高速鋁合金車(chē)車(chē)體車(chē)鉤梁
的生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量加工合格率提高到100％，單件加工時(shí)問(wèn)節省約12min，單
件刀具費用節省近32元
5083船用鋁板作船板優(yōu)勢
5083鋁合金是高鎂合金,在不可熱處理合金中強度良好，耐蝕性、可切削性良好。陽(yáng)極化處理后表面美觀(guān)。電弧焊性能良好。5083合金中的主要合金元素為鎂，具有良好的抗蝕性與可焊接性能，以及中等強度。優(yōu)良的抗腐蝕性能使5083合金廣泛用于海事用途如船舶，以及汽車(chē)、飛機焊接件、地鐵輕軌。
產(chǎn)品推薦
-
球扁鋁
-
CCS、DNV.5083H116船用鋁板
-
球扁鋁
-
T型材
-
角鋁
-
鋁合金帶筋板
-
7075T651拉伸板
-
船用防腐鋅塊
-
7米鋁合金巡邏艇
-
7米鋁合金公務(wù)艇
-
7.6米鋁合金專(zhuān)業(yè)釣魚(yú)艇
-
鋁管
-
船用鋁板
-
國產(chǎn)5083112船用鋁板(普板、折彎板)
-
角鋁
-
T型材
-
汽車(chē)鋁板
-
5052鋁板
-
進(jìn)口鋁焊絲
-
船用焊絲
-
鋁焊絲
-
鋁合金帶筋板
-
等離子切割
-
鋼鋁接頭
-
鋁棒
-
9.3米鋁合金休閑垂釣艇
-
7系鋁管 7 Series Aluminum Pipe
-
6061切割板
-
拉伸板
-
汽車(chē)專(zhuān)用鋁板
-
6061鋁板
-
5754H114花紋鋁板、防滑板
-
5052鋁板
-
鋁焊條 Aluminum Weld Wire
-
鋁焊絲 Aluminum Weld Wire
-
鋁焊絲Aluminum Weld Wire
-
鋁焊絲 Aluminum Weld Wire
-
鋁方管 Aluminum Pipe
-
國產(chǎn)5083H116船用鋁板
-
6系鋁管 6 Series Aluminum Pipe
-
進(jìn)口5083H116船用鋁板Imported Aluminum Sheet
-
六角鋁棒
-
鋁方棒
-
6系鋁棒
-
7系鋁棒
-
7系鋁棒
-
鋼鋁接頭
-
鋼鋁接頭
-
鋼鋁接頭
-
鋼鋁接頭
-
船用鋁板等離子切割服務(wù)
-
7075切割板
-
5系鋁管 5 Series Aluminium Pipe
新聞推薦
- 船用鋁板的規格有哪些？ 2024-07-01
- 船用鋁板適用于哪些船舶？ 2024-07-01
- 船用鋁板的生產(chǎn)工藝有哪些? 2024-06-27
- 船用鋁板需要注意什么問(wèn)題? 2024-06-27
- 船用鋁板在船舶制造中的應用情況如何 2024-06-11
- 船用鋁板在船舶設計中的作用和重要性如何定義？ 2024-06-11
- 船用鋁板質(zhì)量升級，提升船舶航行安全性 2024-05-28
- 船用鋁板質(zhì)量升級，提升船舶航行安全性 2024-05-28
