采取何種措施使用鋁型材擠壓模具提高上機合格率

鋁型材擠壓模具的設計與制造成本占總生產(chǎn)成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業(yè)變數多、發(fā)展快的關(guān)鍵技術(shù)之一，涉及了材質(zhì)、設計、制造、檢測、修模、管理等諸多環(huán)節，也是發(fā)展潛力較大的領(lǐng)域之一。因此，可以從以下幾方面入手可以更合理地使用此類(lèi)模具來(lái)提高模具上機合格率。

1、嚴格執行鋁型材生產(chǎn)工藝規章制度

必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執行，開(kāi)機過(guò)程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時(shí)間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表里不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長(cháng)短不一”的現象發(fā)生，甚至使擠壓模具發(fā)生塑性變形而報廢。

2、確�！叭�心合一”

擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會(huì )影響制品各處的流速，甚至影響制品成型或者使擠壓制品左右兩支長(cháng)短相差更大而無(wú)法擠壓生產(chǎn)。對于一出二以上多孔模具而言，要求更為嚴格。

3、合理選用支承墊

必須選擇大小適當的雙孔，懸臂大的專(zhuān)用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩定，尺寸變化��；而且必須在模具出爐前把雙孔專(zhuān)用支承墊找好備用，以免模具出爐后因為找支承墊耗時(shí)過(guò)長(cháng)而使模具降溫過(guò)多而出現悶車(chē)；建議支撐墊也必須加熱一般溫度控制在350到450℃就可以。尤其是對于異性復雜斷面和多孔系列，都必須選擇合理的支撐專(zhuān)用墊。

4、加強鋁型材擠壓過(guò)程中的信息反饋

（1）擠壓模具塞模的信息反饋

塞模的原因有很多種，比如模具加工、堵在空刀上、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影響，還有模具設計工作帶不合理，導流板，分流孔等設計不合理也容易導致堵模，沒(méi)有經(jīng)過(guò)專(zhuān)門(mén)訓練的人一般難以表達清楚，*好經(jīng)過(guò)相應的修模人員親自查看過(guò)后并找到原因才可以煲模，修模、及提出更改方案。

（2）出料成型情況反饋

除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來(lái)的整體流向情況，如“相交出料”（表示在實(shí)際擠壓過(guò)程中是兩孔內側慢外側快引起）、“相離出料”（表示在實(shí)際擠壓過(guò)程中是兩孔內側快外側慢引起）、“左長(cháng)右短”表示左支長(cháng)右支短，并且要注明長(cháng)短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通�！癆米/6米”的形式表示長(cháng)短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善準確的表達才有利于修模人員的正確判斷和維修。

（3）尺寸超差的信息反饋

遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會(huì )導致修錯模具，所以必須高度注意，提供準確的料樣*好包括前中尾料。

終上所述：大致采取以上四種措施使用鋁型材擠壓模具來(lái)提高上機合格率，減少擠壓成本，減少模具上機次數，當然還得根據實(shí)際情況，具體分析鋁型材出材情況，做出合理的判斷，這也跟每個(gè)修模工的修法也有莫大的關(guān)系，設計和加工也是重中之重，當然模具已成型，修模工的刀法決定模具的上機次數，所以上機信息反饋很重要，當然也得相信自己的判斷能力，把握出材的準確度。